超厚5G天线模块制作工艺研究
超厚板二钻精度控制
客户对定位精度有特殊要求，孔中心位置偏差要求按±0.05mm控制。因此需要预钻小孔，使内层盲孔制作时先预钻小孔，以减少总压钻通孔的阻力，降低断刀风险。同时采用板边菲林孔定位测量涨缩，为钻孔文件提供精确的尺寸涨缩信息。最后在钻孔加工过程中，要使用刃长12mm直径1.65mm新钻刀，一步下钻方式，一次钻透NPTH安装孔，防止分步钻孔造成精度偏差，效果如下图4所示。
图4 二钻后隔离环无明显偏移
超厚板外形加工及热冲击效果
由于成品板过厚，需要采用正反控深铣的方式加工，外形设计顶层、底层两组文件，从正、反两面各控深6mm做外形加工。此外定位方式以板内1.65mm－NPTH孔做内定位，防止外形偏移。完成加工后检测外形，设计尺寸为32.5mm＊32.5mm＊11.4mm，实际检验尺寸偏差≤0.10mm，板边光滑平整，符合品质要求，如下图5、图6所示。
图5 外形后边缘质量 图6 外形尺寸测量
对成品进行耐热性测试，在热冲击条件288℃／10S／3次条件下，未出现分层爆板现象。
图7 热冲击无爆板分层（热冲击条件288℃／10S／3次）
总结
本文提供了一种11.5mm超厚板的生产加工方法，并通过工艺改进，有效解决了业界常见的技术难题：
1、超厚板层压技术：常规水平线加工板厚上限在7.0mm左右，本次通过结构优化，将通孔＋背钻优化为两次盲孔分压，有效满足了超厚板的层压、电镀及蚀刻要求。
2、超厚板表面处理工艺：通过流程优化，将阻焊及表面处理优先在盲孔子部件时制作完成，大大降低了表面处理的工艺难度。
3、超厚板二钻技术：将分步下钻改为预钻小孔＋一次下钻11.5mm通孔、确保孔位精度控制。
4、超厚板成型技术：采用内定位＋正、反控深铣，保证外形公差在±0.10mm以内。
（作者：石学兵 唐宏华 樊廷慧 陈春）
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